¿Qué es el lean manufacturing?

El lean manufacturing o producción ajustada persigue el análisis en profundidad de los procesos de una organización. Se trata de analizar qué operaciones son las que añaden valor a un producto y cuáles son superfluas. El lean management se ocupa de analizar los procesos de una organización de manera que se puedan discriminar las operaciones que aportan valor al producto de las que no.

Lean en inglés significa «thin, healthy, that has little fat on it», lo que se traduce literalmente como magro. Aplicado al término «fabricación» significa que sólo se conserva lo que es necesario, reduciendo lo superfluo.

Para ilustrar el post y poder usar un ejemplo sobre el que plantear hipótesis, vamos a trabajar sobre un proceso para confitar limones, basado en un diagrama de flujo tipo que se puede encontrar en la FAO. El proceso, los datos, los parámetros del proceso y demás ítems para ilustrar el caso son completamente inventados.

¿Cuál es el objetivo de aplicar técnicas lean?

El lean manufacturing, a pesar de ser un concepto del siglo XX puede ser la respuesta a muchas cuestiones actuales. En base a las técnicas de lean management se puede conseguir:

• La mejora de la calidad del producto.
• Aportar mayores garantías en cuanto a la inocuidad alimentaria.
• Reducir los impactos ambientales de un proceso haciendolo más eficiente.
• Aumentar la eficiencia de los procesos.
• Reducir los costes de producción.
• Establecer métodos de producción resilientes.
• Aumentar la capacidad de adaptación de las organizaciones.
• Reducir el tiempo de reacción ante una pérdida de calidad.
• Mejorar el rendimiento y la vida útil de la maquinaria y las instalaciones.

¿En qué se basa el lean manufacturing?

El lean manufaturing tiene su origen en la década de los 70 y se inició en Japón, de mano de Toyota. Las crisis internacionales precedentes impulsaron el crecimiento de la producción ajustada como un modo de adaptarse a un mercado cambiante.

La producción lean viene a sustituir la producción en masa, a través de la cual cada factoría y cada línea se dedicaban a producir al máximo de su capacidad, sin tener en cuenta las necesidades globales de la organización o del sector.

Los tres pilares del lean manufacturing.

La implantación del lean manufacturing requiere poner en práctica alguna técnicas asociadas al a gestión de procesos que permiten mejorar:

• La rentabilidad de las operaciones.
• La competitividad de las organizaciones.
• La satisfacción de todos los clientes.

Para conseguir estos tres objetivos se emplean tres conceptos aplicables dentro de la organización de la calidad dentro de los procesos industriales:

• El concepto Kaizen.
• Control de la calidad total.
• El Just in time.

¿Qué es Kaizen?

El Kaizen es un concepto japonés a través del cual los miembros de una organización, a lo largo de todo un proceso, contribuyen con ideas o mejoras para aumentar la calidad de forma contínua. A pesar de estar relacionado con la innovación, no persigue el mismo objetivo, ya que la innovación pretende subir un escalón aplicando algo nuevo a un proceso, mientras que kaizen lo que persigue es, dentro de las reglas del juego de un proceso en concreto, ir implantando mejoras acumulativas.

¿Qué es Control de la Calidad Total?

Es un principio a través del cual todos los empleados de una organización, independientemente del departamento al que pertenezcan, participan en el control de la calidad. A través del concepto de calidad total, la calidad deja de ser un ente aislado aplicado sólo al final de la línea productiva. La calidad se convierte en el objetivo de todas las operaciones que se lleven a cabo en la organización y se encuentra implementada a todos los niveles.

¿Qué es Just in Time?

Lean manufacturing. Tiempo de flujo.

El just in time pretende reducir los costes asociados a un proceso a través de la minimización del despilfarro. Mediante este sistema se pretende alcanzar un sistema de producción que sea capaz de suministrar los artículos necesarios al cliente con la calidad acordada y en el tiempo previsto.

En el just in time se diferencian dos tipos de organización y se basa en las características del tiempo de flujo. El tiempo de flujo es el período de tiempo que transcurre desde que se emite una orden de producción, hasta que se entrega el producto al cliente. En este sentido las organizaciones o los procesos se clasifican en dos:

• Fabricación contra stock: la orden de producción se da antes de que el cliente realice el pedido, con lo que el tiempo de flujo es superior al plazo de entrega. Esto significa que la organización debe de producir en base a una estimación de lo que el cliente puede pedir. Al mismo tiempo supone un riesgo ya que, dentro de un mercado cambiante, se pueden llegar a acumular artículos obsoletos en stock que no tengan salida.
• Fabricación contra pedido: la orden de producción se lanza cuando el cliente realiza el pedido, con lo que el tiempo de flujo es menor que el plazo de entrega.

En ambos casos, el just in time pretende eliminar los desperdicios de tiempo dentro de un proceso, mejorando la realización de operaciones unitarias. Es decir, en ambos casos se pueden lograr mejoras aplicando el lean manufacturing.

Vale, me gusta. ¿Por dónde empiezo?

Diagrama de proceso. Confitado de cítricos.

Pues es muy sencillo, si quieres aplicar este tipo de análisis en tu organización sólo puedes empezar por el final.

Vamos a tomar como base nuestra empresa productora de cítricos confitados y vamos a aplicar, paso a paso, las técnicas lean.

A partir del diagrama de proceso vamos a establecer los parámetros asociados a la producción.

Para realizar este ejercicio hay que ir «aguas arriba» es decir, hay que bajar a planta, al muelle de expedición. Desde allí anotar TODO lo sucede, cada operación que se realiza, en el proceso que analizamos. Desde el producto acabado, hasta el muelle de entrada de materias primas.

Con toda esta información elaboraremos el VSM o Value Stream Map, que nos ofrecerá una perspectiva inmejorable para empezar a trabajar.

Bibliografía: Rajadell, Manuel; Sánchez, José Luís. Lean Manufacturing. La evidencia de una necesidad. 2010.

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